Automobillogistik
Effiziente Produktion
Die Automobilherstellung stellt komplexe logistische Anforderungen. Teil-, Komponenten- und System- / Modullieferanten senden von unterschiedlichen Standorten auf der ganzen Welt Bestandteile an die OEMs (Original Equipment Manufacturer), die sie im Hauptwerk auf dem Montageband zu Autos zusammensetzen. Die vielen Lieferungen erfordern sorgfältige Koordination, um einen reibungslosen Produktions- und Montageprozess zu gewährleisten.
Das Zulieferersystem
OEMs werden von System- und Modullieferanten zum Teil mit kompletten Baugruppen, wie beispielsweise dem Motor oder Achsen, beliefert. Teile und Komponenten werden wiederum an die System- und Modullieferanten geschickt. Die gesamte Logistikkette muss sorgfältig aufeinander abgestimmt sein.
Die Kennzeichnung der Versandeinheiten und die digitale Weiterverwertbarkeit der Informationen bilden die Grundlage für ein optimal koordiniertes Zulieferersystem. Der größte Zulieferer weltweit ist Bosch mit 52,6 Milliarden Euro Umsatz im Jahr 2022 im Unternehmensbereich Mobility Solutions, gefolgt von Continental mit 39,4 Milliarden Euro und Denso mit 38,6 Milliarden Euro Umsatz.
In der Produktionskette großer Automobilhersteller unterstützen KLT (Kleinladungsträger) sowohl automatisierte als auch manuelle Arbeitsprozesse.
Standardisierte Verpackungen
Bis in die 1980er Jahre verwendeten Zulieferer und Hersteller in der europäischen Automobilherstellung 40 nicht kompatible Behältersysteme. Hinzu kamen Einwegverpackungen aus Papier, Pappe oder Folien. Um die große Menge an Verpackungsmaterialien und unterschiedlichen Verpackungssystemen zu senken, hat der Verband der Automobilindustrie (VDA) 1988 den Beschluss zur Einführung eines Wiederverwertungssystems für Behälter gefasst.
Die sogenannten Kleinladungsträger oder KLT-Behälter ersetzen seitdem die früher üblichen Einwegverpackungen. Die Lager- und Prozesskosten betragen mit KLTs nur noch einen Bruchteil. Die Behälter bestehen aus bruchfestem Polypropylen und überstehen bis zu 100 Umläufe unbeschadet.
Standardisierte Verpackungen
Bis in die 1980er Jahre verwendeten Zulieferer und Hersteller in der europäischen Automobilherstellung 40 nicht kompatible Behältersysteme. Hinzu kamen Einwegverpackungen aus Papier, Pappe oder Folien. Um die große Menge an Verpackungsmaterialien und unterschiedlichen Verpackungssystemen zu senken, hat der Verband der Automobilindustrie (VDA) 1988 den Beschluss zur Einführung eines Wiederverwertungssystems für Behälter gefasst.
Die sogenannten Kleinladungsträger oder KLT-Behälter ersetzen seitdem die früher üblichen Einwegverpackungen. Die Lager- und Prozesskosten betragen mit KLTs nur noch einen Bruchteil. Die Behälter bestehen aus bruchfestem Polypropylen und überstehen bis zu 100 Umläufe unbeschadet.
In der Produktionskette großer Automobilhersteller unterstützen KLT (Kleinladungsträger) sowohl automatisierte als auch manuelle Arbeitsprozesse.
Ein System für die Supply Chain
Mit der VDA-Norm 4500 ist ein System zum Warentransport geschaffen, auf das die gesamte Logistikkette in der Automobilindustrie aufbaut. Die Grundabmessung von 600 x 400 mm bildet das Standardmaß in ganz Europa und entspricht der „Euro-Norm“. Förderbänder, Transportfahrzeuge und Hebevorrichtungen sind auf diese Abmaße oder ein Vielfaches, beispielsweise bei Euro-Paletten (1.200 x 800 mm), ausgerichtet.
Etiketten von Logopak
Herausfordernde Kennzeichnung
Die Automobilindustrie stellt höchste Ansprüche an die Qualität, Sicherheit und Langlebigkeit von Etiketten. Sie müssen auf porösen, öligen oder stark gewölbten Oberflächen haften. Robuste Etikettenmaterialien und Spezialkleber werden dafür benötigt. Die Anbringung der Etiketten muss oft im Durchlauf erfolgen und die Information auf dem Etikett stets lesbar sein. Die Einhaltung der VDA-Normen und, im Fall der Reifenetikettierung, der EU-Verordnung, sind ebenfalls entscheidend.
Abfallmengen können durch den Einsatz von langlebigen Mehrwegverpackungen wie KLTs vermieden werden. Neben der Nachhaltigkeit der KLTs bieten diese auch einen größeren Schutz für den Transport von anspruchsvollen Bauteilen.
Logopak Systeme
- Gründungsjahr: 1978
- Sitz: Hartenholm, Schleswig-Holstein
- Mitarbeiter: 300
- Seit 2011 Teil der Possehl Gruppe
- Umsatz Possehl Gruppe: 4,4 Mrd. EUR
- Seit 2023 Mitglied der Possehl Identification Solutions (PID)
Anbringung der Etiketten
Die Materialkennzeichnung ist für das Handling in der Lieferkette entscheidend. Große Komponenten wie Karosserien, Motorblöcke, Türbleche und Himmel werden direkt mit Klebeetiketten gekennzeichnet. Die zu erwartende Beanspruchung für das Werkstück im weiteren Montageverlauf bestimmt das Etikettenmaterial und die Zusammensetzung des Klebers.
Das häufigste Substrat für Etiketten für die Automobilherstellung ist Polyethylen (PE). Als Kennzeichnungstechnologie ist Barcode-Etiketten am weitesten verbreitet. In den allermeisten Fällen bringen Zulieferer die Etiketten an den Bauteilen an.
Anbringung der Etiketten
Die Materialkennzeichnung ist für das Handling in der Lieferkette entscheidend. Große Komponenten wie Karosserien, Motorblöcke, Türbleche und Himmel werden direkt mit Klebeetiketten gekennzeichnet. Die zu erwartende Beanspruchung für das Werkstück im weiteren Montageverlauf bestimmt das Etikettenmaterial und die Zusammensetzung des Klebers.
Das häufigste Substrat für Etiketten für die Automobilherstellung ist Polyethylen (PE). Als Kennzeichnungstechnologie ist Barcode-Etiketten am weitesten verbreitet. In den allermeisten Fällen bringen Zulieferer die Etiketten an den Bauteilen an.
Logopak Systeme
- Gründungsjahr: 1978
- Sitz: Hartenholm, Schleswig-Holstein
- Mitarbeiter: 300
- Seit 2011 Teil der Possehl Gruppe
- Umsatz Possehl Gruppe: 4,4 Mrd. EUR
- Seit 2023 Mitglied der Possehl Identification Solutions (PID)
„Etiketten sind in zahlreichen Materialien und Formaten verfügbar. Für die Automobilindustrie sind jedoch nur wenige Formate geeignet.“
Lars Thuring
– Senior Manager Strategy & Product Management
bei Logopak
Etiketten für KLTs
Etiketten an KLTs bestehen aus reißfestem, hitzebeständigen Karton, der in die dafür vorgesehene Tasche am Behälter geschoben wird. Wenn die KLTs eine Waschstraße durchlaufen, werden Etiketten aus einem Sonderverbund von verschiedenen feuchtigskeitsabweisenden Materialien eingesetzt. Zur normgerechten Kennzeichnung hat das Etikett eine Größe von 210 x 74 mm. So wird die maschinelle Lesbarkeit des Barcode gewährleistet.
Etiketten für Karosserien
Die Karosserie wird mit einem speziellen mehrlagigen Etikett versehen, das vor dem Lackierprozess aufgebracht wird. Danach wird die oberste Schicht abgezogen. Die verbleibenden Schichten sind durchsichtig und die ID ist wieder maschinenlesbar. „Das ist eines unserer erfolgreichsten Barcode-Projekte für die Automobilindustrie“, erzählt Lars Thuring, Senior Manager Strategy & Product Management bei Logopak.
Linerless Etiketten
Linerless Etiketten sind Etiketten ohne Trägermaterial. Ihr Einsatz spart nicht nur Abfall, sondern auch viel Platz und Gewicht bei Lagerung und Transport, und damit viel Kosten und CO2. Zudem passen ohne Trägermaterial bis zu 50 Prozent mehr Etiketten auf eine Rolle.
Etikettiersysteme
Applikatoren werden für das letztendliche Aufbringen oder Aufblasen (ohne Andrücken) des Etiketts produktnah am Förderband positioniert.
Hochautomatisierter Dauerbetrieb
Die Etikettieranlagen von Logopak werden an Förderstrecken eingesetzt, an denen Behälter mit einer hohen Taktzahl im Durchlauf oder bei Stillstand gekennzeichnet werden müssen. Die 400er und die 500er Serie sind die häufigsten kleinen Etikettiersysteme von Logopak in der Automobilindustrie.
Das Pendant bei den großen Maschinenserien sind das 850er und 920er Etikettiersystem. Sie werden vor allem zur Kennzeichnung von Paletten oder anderen größeren Versandeinheiten im Warenausgang genutzt.
Das 400er System kennzeichnet bis zu 120 Produkte pro Minute, das 800er System bis zu 180 Paletten in der Stunde. Größere Etiketten für Paletten werden mit geringerer Taktleistung angebracht als kleinere Etiketten, weil eine Palette nicht so schnell bewegt werden kann wie ein KLT.
Hochautomatisierter Dauerbetrieb
Die Etikettieranlagen von Logopak werden an Förderstrecken eingesetzt, an denen Behälter mit einer hohen Taktzahl im Durchlauf oder bei Stillstand gekennzeichnet werden müssen. Die 400er und die 500er Serie sind die häufigsten kleinen Etikettiersysteme von Logopak in der Automobilindustrie.
Das Pendant bei den großen Maschinenserien sind das 850er und 920er Etikettiersystem. Sie werden vor allem zur Kennzeichnung von Paletten oder anderen größeren Versandeinheiten im Warenausgang genutzt.
Das 400er System kennzeichnet bis zu 120 Produkte pro Minute, das 800er System bis zu 180 Paletten in der Stunde. Größere Etiketten für Paletten werden mit geringerer Taktleistung angebracht als kleinere Etiketten, weil eine Palette nicht so schnell bewegt werden kann wie ein KLT.
Applikatoren werden für das letztendliche Aufbringen oder Aufblasen (ohne Andrücken) des Etiketts produktnah am Förderband positioniert.
Für Produktionsumgebungen mit hoher Feinstaubbelastung werden Etikettiersysteme – hier ein 850er-System – mit einem Gehäuse versehen.
Systeme für spezielle Anforderungen
Die Etikettiersysteme von Logopak bestehen jeweils aus einem Grundkörper und einer Vielzahl an Modulen, die variabel zusammensetzbar sind. „Es ist eine Kiste voller leistungsfähiger Bauteile, die wir kombinieren können“, erklärt Lars Thuring, Senior Manager Strategy & Product Management bei Logopak. „Daraus entsteht dann die bestmögliche Lösung für den Kunden.“
Die 400er-Serie beispielsweise verfügt über 30 mögliche Applikatoren. Dazu gehören ein Teleskop-Applikator mit Vakuumplatte für variable Produkthöhen mit Anblas-Funktion und einstellbarer Hubbegrenzung oder ein Front-Rück- Applikator mit Schwenkarm und Anblasfunktion für die Durchlauf- Etikettierung auf der Frontund Rückseite in Laufrichtung – und in Echtzeit.
Es gibt einen zweiachsigen Teleskop-Applikatoren für zwei unterschiedliche Anbringpositionen und integrierter Rolle zur Anrollung der Etiketten im Durchlauf und einen Applikator für die Übereck-Etikettierung – und viele mehr.
Systeme für spezielle Anforderungen
Die Etikettiersysteme von Logopak bestehen jeweils aus einem Grundkörper und einer Vielzahl an Modulen, die variabel zusammensetzbar sind. „Es ist eine Kiste voller leistungsfähiger Bauteile, die wir kombinieren können“, erklärt Lars Thuring, Senior Manager Strategy & Product Management bei Logopak. „Daraus entsteht dann die bestmögliche Lösung für den Kunden.“
Die 400er-Serie beispielsweise verfügt über 30 mögliche Applikatoren. Dazu gehören ein Teleskop-Applikator mit Vakuumplatte für variable Produkthöhen mit Anblas-Funktion und einstellbarer Hubbegrenzung oder ein Front-Rück- Applikator mit Schwenkarm und Anblasfunktion für die Durchlauf- Etikettierung auf der Frontund Rückseite in Laufrichtung – und in Echtzeit.
Es gibt einen zweiachsigen Teleskop-Applikatoren für zwei unterschiedliche Anbringpositionen und integrierter Rolle zur Anrollung der Etiketten im Durchlauf und einen Applikator für die Übereck-Etikettierung – und viele mehr.
Für Produktionsumgebungen mit hoher Feinstaubbelastung werden Etikettiersysteme – hier ein 850er-System – mit einem Gehäuse versehen.
„Eins der größten Systeme, das ich in Erinnerung habe, war ein Palettenetikettierer, der zwei Förderstrecken übereinander bedienen konnte. Die gesamte Anlage war 4 Meter hoch und höhenverfahrbar. Bei den Etiketten handelte es sich um große Palettenetiketten, die an zwei Seiten gleichzeitig aufgebracht wurden und einen RFID-Tag enthielten.“
Lars Thuring
– Senior Manager Strategy & Product Management
bei Logopak
Qualität sicherstellen
LogoSoft leistet die zentrale Verwaltung und unkomplizierte Aktualisierung von Datensätzen, Produktionsdaten und Updates.
Barcode seit 1978
Die Fehlermeldung „Barcode nicht lesbar“ ist ein Alptraum in der Produktion oder Logistik. Logopak überprüft Barcodes deswegen direkt nach ihrer Anbringung auf Lesbarkeit. Ein Scanner am Vakuum- Applikator überprüft jedes gespendete Etikett auf seine Lesbarkeit und Identifizierbarkeit.
Erkennt das Gerät dabei einen nicht lesbaren Barcode, wird automatisch ein neues Etikett gedruckt und appliziert. Dies gewährleistet, dass nur Versandeinheiten ausgeliefert werden, die im gesamten logistischen Kreislauf zuverlässig gelesen werden können.
RFID seit 1999
Logopak bietet seit 1999 RFID-Etiketten an und gehört zu den Pionieren auf diesem Gebiet in Europa. Die Kennzeichnungserfassung ist mit RFID lückenlos, auch wenn keine optische Sicht auf das Etikett besteht.
Alle Logopak-Kennzeichnungssysteme sind im Prinzip RFID-fähig, bei Bedarf können diese nachträglich ausgestattet werden. Als besonders sicher gilt die Integration von Barcode- und RFID-Kennzeichnung in einem System.
Integration mit LogoSoft
Für das zentrale Daten- und Prozessmanagement bietet Logopak das industrielle Softwaresystem LogoSoft an. Mit dieser Middleware werden die Etikettiersysteme in die Förderstrecken integriert. Die Software greift auf Daten aus dem IT- System zu und stellt sie für die Etikettiermaschinen bereit.
Bewegungs- und Prozessdaten von Fotozellen, Barcode- Scanner und weiteren Systemen laufen hier zentral zusammen. Die Software-Suite von Logopak unterstützt die gängigen Barcode- und RFID-Standards sowie geltende Normen und Richtlinien, beispielsweise in Bezug auf die Rückverfolgbarkeit.