- Neosid est leader mondial du moulage par injection de ferrite magnétique douce appliqué à la RFID miniature.
- La ferrite permet le fonctionnement fiable des transpondeurs RFID dans des environnements métalliques difficiles.
- La conception sur mesure inclut des géométries personnalisées pour des applications spécifiques et des conditions extrêmes.
- Le contrôle complet des matériaux et du processus assure une durabilité et une stabilité exceptionnelles des transpondeurs.
De pionnier dans le domaine des ferrites à leader mondial des solutions RFID spécialisées
Depuis des décennies, la société allemande Neosid est le leader mondial du marché du moulage par injection de ferrites magnétiques douces.
Aujourd'hui, Neosid se concentre sur les transpondeurs RFID passifs. Ses principaux domaines d'activité comprennent également la fabrication de composants inductifs et de bobines de capteurs spécifiques aux clients. Le savoir-faire de l'entreprise en matière de ferrite et son expertise dans le domaine des composants inductifs sont directement mis à profit dans le développement de transpondeurs.
Neosid développe des solutions pour les demandes spécifiques des clients avec des transpondeurs RFID passifs, par exemple sous forme de fiches ou d'inlays.
Les racines de l'expertise en ferrite
Il y a près de 100 ans, Neosid, à Berlin, a été l'une des premières entreprises européennes à utiliser des matériaux ferrites développés au Japon pour fabriquer des composants magnétiques destinés à la technologie haute fréquence. Ces ferrites ont ouvert la voie à des composants compacts et puissants pour les radios, la technologie des bobines et la communication sans fil.
En 2010, Neosid a fait son entrée dans le monde de la RFID avec le développement des premiers transpondeurs RFID miniatures à noyau de ferrite. Cela a permis pour la première fois de créer des solutions RFID fiables pouvant être utilisées directement dans le métal.
La ferrite est au cœur des transpondeurs miniatures, qui fonctionnent de manière fiable même dans des environnements métalliques exigeants. Tout est produit en interne, du composé de ferrite pour le noyau à l'enroulement, l'encapsulation et le boîtier, jusqu'aux tests finaux du transpondeur RFID fini. Le haut niveau d'intégration verticale et le contrôle complet des matériaux, du facteur de forme et de la production permettent même des solutions spéciales très complexes.
Il en résulte des solutions RFID miniaturisées de haute précision pour l'industrie, la construction, la médecine, la logistique et l'automobile.
Le nom Neosid est d'ailleurs dérivé du latin « Neos Sideros » et signifie « nouveau fer », une référence claire aux origines de l'entreprise dans le développement et le traitement des ferrites magnétiques douces.
Qu'est-ce que la ferrite et pourquoi est-elle essentielle pour la RFID HF ?
La ferrite est un matériau céramique magnétique doux composé d'oxyde de fer (Fe₂O₃) et d'autres oxydes métalliques, tels que le zinc, le manganèse ou l'oxyde de nickel. Un processus de frittage spécial permet d'obtenir un matériau à haute densité dont les propriétés magnétiques peuvent être ajustées avec précision.
En électrotechnique, la ferrite est utilisée pour concentrer et contrôler les champs magnétiques. La ferrite est indispensable, en particulier dans les applications à haute fréquence telles que la RFID, la technologie des antennes et les transformateurs, car elle réduit les pertes d'énergie, augmente l'efficacité et permet de miniaturiser les composants à haute performance.
La ferrite est essentielle pour les transpondeurs RFID qui fonctionnent directement sur ou dans le métal. Elle agit comme un concentrateur magnétique qui focalise les lignes du champ magnétique, assurant une communication stable entre le transpondeur et le lecteur. Sans la ferrite, de nombreuses solutions modernes dans les domaines de l'industrie, de la logistique, de la technologie médicale et de l'automobile ne seraient pas possibles.
La ferrite est donc le matériau clé pour des technologies RFID haute fréquence fiables et compactes. Le tableau suivant montre l'évolution de la fréquence de résonance de l'étiquette dans différents métaux.
Matériau | Chimique | Pré-accord de la | fréquence de résonance | Fréquence de fonctionnement fB |
|---|---|---|---|---|
Aluminium | Al | -2,0 MHz | 11,6 MHz | 13,60 MHz |
Fer | Fe | -1,0 MHz | 12,6 MHz | 13,60 MHz |
Laiton | CuZn | -1,5 MHz | 12,1 MHz | 13,60 MHz |
Acier inoxydable | par exemple X2CrNi12 | -500 kHz | 13,1 MHz | 13,60 MHz |
Entretien
Entretien avec Matthias Höß, responsable du développement et de la gestion de projets chez Neosid.
Qu'est-ce qui fait de Neosid le leader mondial du marché des transpondeurs RFID miniatures à noyau de ferrite ?
Matthias Höß : C'est exact. Neosid est le leader mondial du marché car l'entreprise est capable de fabriquer des composants en ferrite par moulage par injection, ce qui est rare dans l'industrie. Cela permet d'obtenir des géométries précises et complexes que l'on ne trouve autrement que dans les composants en plastique. Notre spécialité est les géométries et les formats complexes. En termes de conception, nous sommes clairement le leader mondial du marché, tant par l'étendue que par la profondeur de nos capacités de fabrication.
Les autres fournisseurs couvrent au mieux ce domaine dans de petites niches ou en tant que produit dérivé.
Pour nous, en revanche, l'accent est mis sur une solution holistique spécialement développée pour répondre aux exigences particulières et complexes de nos clients.
Comment les géométries personnalisées sont-elles créées ?
Matthias Höß : Tout dépend de l'application. Dans ce contexte, la mise en forme signifie bien plus que la simple enveloppe extérieure. La taille, la forme, la combinaison de matériaux et même le fonctionnement interne du transpondeur RFID sont précisément adaptés à l'application respective. Il en résulte des composants qui offrent des performances maximales, même dans des conditions extrêmes.
La conception influence non seulement l'ajustement mécanique, mais aussi les performances du transpondeur, telles que sa portée, sa lisibilité et sa fiabilité. Elle est donc essentielle pour pouvoir proposer des solutions spéciales adaptées aux besoins spécifiques des clients.
Concrètement, cela signifie qu'un client vient nous voir avec une exigence spécifique, telle qu'une certaine taille, un volume défini ou des dimensions particulières. Sur cette base, nous développons une forme personnalisée dans laquelle le noyau de ferrite et tous les autres composants sont ensuite intégrés avec précision. Le résultat est un transpondeur RFID parfaitement adapté à l'application respective.
Quelles sont ces exigences particulières ?
Matthias Höß : Un exemple est un transpondeur RFID miniaturisé qui est fabriqué avec une telle précision qu'il s'adapte exactement au trou de perçage d'un instrument chirurgical. Ou encore un transpondeur intégré dans un boîtier particulièrement robuste pour résister aux fortes vibrations et aux températures extrêmes d'un tunnelier.
Il est également possible de créer des géométries individuelles, spécialement développées pour permettre un assemblage entièrement automatisé par des robots, pour une efficacité et une précision maximales dans la production. Un autre exemple est un projet en cours dans l'industrie portuaire, où nos transpondeurs ne sont pas utilisés sur des conteneurs , mais sur des grues, des crochets et des œillets, des composants qui sont quotidiennement exposés à des chocs, des chutes et de fortes vibrations.
Même dans ces conditions extrêmes, les transpondeurs fonctionnent de manière fiable pendant des années sans défaillance.
Comment empêchez-vous les transpondeurs RFID de se détacher en raison des vibrations et des fluctuations de température ?
Matthias Höß : L'un de nos quelque 20 brevets concerne le boîtier en plastique du transpondeur. Contexte : les transpondeurs peuvent se détacher et se perdre en raison des fluctuations de température et des fortes vibrations. Notre solution consiste en une géométrie de boîtier spécialement développée qui s'emboîte dans le trou de perçage lorsqu'elle est enfoncée. Cela garantit que le transpondeur reste bien en place, même dans des conditions difficiles.
Il est important de noter que la ferrite est sensible à la pression. La géométrie est donc conçue de manière à ce que les forces de serrage et de vibration soient absorbées par le boîtier en plastique et ne soient pas transmises au noyau en ferrite. Résultat : une durabilité et une stabilité de fréquence maximales malgré les changements de température et les vibrations.
Quel est le degré de complexité du développement de solutions spéciales ?
Matthias Höß : Nous utilisons des simulations comme mesure d'accompagnement importante. Dès le début, nous pouvons proposer à nos clients une étude de faisabilité dans laquelle nous déterminons si un transpondeur de la taille souhaitée et adapté à l'environnement prévu peut être techniquement mis en œuvre ou si une solution alternative doit être développée. Cette simulation permet d'obtenir une certitude précoce quant au développement et d'économiser du temps et des coûts avant le début du développement réel du produit.
