HASCO numérise les composants pour outils de moulage par injection avec la technologie RFID

Depuis 2023, Hasco équipe ses éjecteurs à deux étages de puces RFID. Ces puces, qui ne mesurent que quelques millimètres et sont de couleur orange, optimisent les processus et les services des fabricants de moules du monde entier. Pour cette entreprise de taille moyenne qui compte environ 700 employés, les puces RFID représentent une nouveauté innovante sur le marché de la fabrication de moules.

Alexander Ulman et Andre Brandt expliquent comment la RFID optimise les processus et pourquoi cette solution représente un bond en avant dans l'ère numérique pour la fabrication de moules.

Hasco

Les moules à injection conquièrent l'industrie

Hasco est un fournisseur pour la fabrication d'outils et de moules, l'industrie de transformation des matières plastiques et les mouleurs par injection. Son portefeuille comprend tous les composants dont un fabricant de composants en plastique a besoin pour produire un moule à injection. Cela représente au total plus de 100 000 produits.

L'entreprise a acquis une importance internationale grâce à l'invention brevetée du système de moules standard modulaires dans les années 1960. Hasco s'est développée à l'échelle mondiale depuis les années 1970 et est désormais présente sur 35 sites à travers le monde. Ses principaux marchés sont l'Europe, l'Asie et l'Amérique du Nord. Le Mexique et l'Inde font partie des régions en croissance.

Environ 180 représentants techniques sont en contact direct avec les clients du monde entier. La production et la logistique sont assurées par les deux sites de production situés à Lüdenscheid, en Allemagne, et à Guntramsdorf, en Autriche. Plus de 30 000 clients apprécient l'expertise du fabricant de composants standard.

Offensive numérique

L'entrepôt de plaques automatisé et entièrement intégré est l'un des plus modernes d'Europe. Il dispose de 5 000 emplacements pour palettes. Hasco a également investi dans un entrepôt de petites pièces entièrement automatisé et à la pointe de la technologie sur le site de Lüdenscheid. Le nouveau système Autostore a une capacité de stockage de 24 000 boîtes. Vingt robots équipent les postes de travail de préparation des commandes et permettent d'effectuer environ 720 prélèvements par heure.

Les préparatifs logistiques pour répondre aux exigences croissantes du marché ont ainsi été mis en œuvre. Avec l'intégration des technologies UWB et RFID, l'entreprise franchit une étape décisive vers la numérisation.

Depuis 2020, l'entreprise se concentre intensivement sur la connexion numérique de tous les outils et lance une innovation sur le marché avec l'éjecteur à deux étages : une petite étiquette RFID orange de seulement 8 millimètres transforme l'outil en un composant numérique et intelligent.

Histoire de l'entreprise

• 1924 : Fondation en tant qu'entreprise artisanale

• 1930 : Début de la production de moules à compression et à injection

• 1962 : Introduction du système de moules standard modulaires

• 1968 : Développement de structures de vente propres

• Depuis 1973 : expansion mondiale avec plus de 35 succursales

• 2008 : Offensive technologique et concentration sur la fabrication de moules et le moulage par injection

• 2012 : Mise en place d'une production de plaques entièrement automatisée avec standardisation des produits et des processus

• 2023 : investissement dans un entrepôt entièrement automatisé pour les petites pièces et les plaques

• 2023 : Avec la solution UWB Mould Track pour la localisation précise en intérieur des moules d'injection et l'intégration RFID, Hasco lance deux innovations numériques en un an.

Numérisation des composants standard

Petits composants – Grande importance

De nombreuses industries de transformation des matières plastiques, telles que les industries chimique, automobile et de l'emballage, ainsi que l'industrie des biens de consommation, ont besoin de grandes quantités de composants plastiques de haute qualité. Ces composants sont presque toujours fabriqués à l'aide d'un procédé de moulage par injection. Un processus de formage complexe est utilisé à cet effet. Hasco fabrique depuis près de 100 ans des composants standard, que l'on peut qualifier d'éléments centraux dans le moulage par injection.

Ces outils ne font pas partie du système de production proprement dit. Ils doivent être spécialement développés, conçus ou adaptés individuellement pour chaque article à produire. Si un outil présente des défauts ou n'est pas adapté de manière optimale au composant en plastique dans sa conception, cela entraînera des défauts dans la qualité de la pièce moulée.

Assemblage d'outils pour machines de moulage par injection

En principe, toutes les conceptions de moules pour machines de moulage par injection sont identiques. Cependant, chaque moule d'injection est fabriqué individuellement en deux moitiés : un côté buse et un côté éjecteur. Ces moitiés de moule contiennent des composants complexes, notamment les inserts de cavité, les systèmes de carottes, les noyaux, les éléments d'éjection et le système de refroidissement.

« Le projet est né de discussions avec des clients. On nous a demandé à plusieurs reprises s'il serait possible de relier les données 3D, les instructions d'installation ou les instructions de maintenance directement au produit afin de réduire le besoin de rechercher la documentation. Nous recevons désormais la reconnaissance et les commentaires positifs des clients. L'effet « eurêka » a été atteint. »

Alexander Ulman - Chefd'équipe et chef de produit, HASCO

Éjecteur à deux étages

En termes simples, l'éjecteur à deux étages garantit que l'article en plastique est éjecté en deux étapes. Ces composants sont utilisés pour démouler les pièces en plastique du mouvement de la machine et permettent des séquences de mouvements complexes. Plusieurs étapes de séparation peuvent être réalisées avec des éjecteurs à deux étages. Pour protéger le produit, les mouvements peuvent être effectués lentement.

Hasco propose au total sept éjecteurs à deux étages différents dans diverses dimensions. Depuis 2023, chaque éjecteur à deux étages est équipé d'une étiquette RFID en usine.

« Alexander et moi développons depuis de nombreuses années des composants pour la fabrication de moules et d'outils. Notre objectif est d'avoir toujours une longueur d'avance et de proposer des solutions innovantes pour les moules à injection. Le portefeuille de Hasco comprend désormais plus de 100 000 composants différents. Tous sont conçus pour les industries de transformation des matières plastiques, la fabrication d'outils et les ateliers de moulage par injection. »

Andre Brandt - Vice-présidentexécutif Mould Base Technology, HASCO

Identification des produits infalsifiable

La solution

Les éjecteurs à deux étages sont des produits soumis à des exigences mécaniques élevées. Cela vaut également pour leur maintenance. En raison de leur mode de fonctionnement, ils sont plus coûteux que les autres composants standard et nécessitent surtout davantage de consultation. Depuis 2023, Hasco équipe ces composants d'une étiquette RFID de couleur orange en standard et en usine.

L'étiquette est enfoncée dans une encoche et est clairement visible sur la surface en acier. Même une fois installée, le client peut lire l'étiquette à l'aide d'un téléphone portable ou d'un lecteur RFID. Cela facilite la manipulation.

Quels sont les avantages pour le client ?

1. L'UID (identifiant unique) se compose de 64 bits, soit 8 octets, et permet de prouver l'authenticité et la traçabilité. Le client bénéficie ainsi de la qualité, du service et de la garantie qu'il a commandés.

2. Les données fonctionnelles, les données 3D, les instructions d'installation, les vidéos de montage, les plans de maintenance, les valeurs de charge maximale ou les dimensions des moules sont stockées dans le portail client pour chaque produit étiqueté. Elles sont accessibles à tout moment via l'application Hasco. Les matériaux peuvent également être ajoutés et mis à jour ultérieurement.

3. La longue durée de vie des composants est également associée à une fidélité durable des clients. Il est donc tout à fait judicieux d'investir dans le service et la communication avec le client.

4. Il existe un lien entre la commande, la tâche et les données client, d'une part, et le produit haptique, d'autre part. Cela facilite la communication. Dès que l'opérateur de la machine enregistre un défaut de production, il peut consulter de manière autonome les premières informations sur le composant sur son téléphone portable et visualiser les données de commande ou de conception ainsi que les modèles 3D via l'application Hasco.

5. L'approvisionnement en pièces de rechange est facilité. Les longues recherches sont éliminées.

L'avenir

Hasco pose les bases de sa stratégie de numérisation prévue avec l'étiquette RFID sur l'éjecteur à deux étages. D'autres produits suivront. La fonctionnalité et la gamme d'options de communication doivent être élargies. L'objectif est d'optimiser la communication directe avec le client et d'améliorer ainsi la chaîne de valeur. De nombreuses étapes font partie du processus de fabrication.

De la conception de l'article en plastique à l'échantillonnage et au meulage de modification, en passant par la construction de l'outil et la production proprement dite. Chacune de ces étapes nécessite une coordination. La communication avec le client et la mise à jour constante des données de dessin sont essentielles au succès de la production. À l'avenir, Hasco prévoit également de lancer l'utilisation d'une clé USB et sa connexion directe au portail client.

Pourquoi Hasco a-t-il opté pour la solution RFID ?

1. La solution RFID de Neosid est standardisée.

2. Le taux de contrefaçon sur le marché asiatique a augmenté et des plaintes régulières ont été formulées concernant des produits contrefaits.

3. Une nouvelle génération d'outilleurs et de mouleurs attend de plus en plus des processus et des canaux de communication numérisés.

4. Les entreprises fiables et structurées ont également besoin d'un historique des produits numérisé.

5. Alors que l'invention du système modulaire dans les années 1960 a marqué la percée internationale, cette solution vise à accélérer la numérisation. – Mémoire de données utilisateur : 896/2528 bits selon le circuit intégré utilisé.

8 millimètres et adapté au métal !

Entretien avec Yilmaz Benzer

1. Quels ont été les facteurs décisifs qui ont poussé Hasco à mettre en œuvre le NeoTAG Plug ?

Dans de nombreux cas, un trou de 10 mm est déjà prévu en usine sur les outils ou les composants standard. Le NeoTAG Plug peut être enfoncé de manière sûre et fiable grâce à son boîtier à emboîtement facile à utiliser. Au final, c'est la taille du tag, 8 millimètres, qui a fait pencher la balance.

Les décideurs ont été convaincus par le fait que nous avons également recouvert la puce d'une couche orange et ajouté le logo Hasco. La puce peut également être lue avec n'importe quel smartphone compatible NFC. Il n'est donc pas nécessaire d'acheter des lecteurs supplémentaires.

2. Qu'est-ce qui rend cette étiquette si attrayante pour les applications industrielles en particulier ?

Les outils utilisés dans les applications industrielles de l'usine intelligente peuvent être transformés en outils intelligents en quelques étapes simples. Ils peuvent alors être localisés et identifiés de manière transparente. Conclusion : ces outils deviennent transparents et numériques, et peuvent être intégrés à d'autres processus numériques.

3. Pour quelles industries le NeoTAG Plug est-il conçu ?

Il convient à toutes les branches de l'industrie dans lesquelles des transpondeurs miniaturisés sont nécessaires dans un environnement métallique. Cela couvre de nombreux secteurs.

Outre l'industrie 4.0, il s'agit notamment du secteur de la construction, des laboratoires médicaux, du secteur de la technologie dentaire, de la construction mécanique et de la fabrication de moules. Ces secteurs comprennent des applications telles que la maintenance, l'identification et le suivi des produits, l'inventaire et la protection des outils.

« Grâce à son procédé de moulage par injection spécialisé, Neosid est le leader mondial de la production de ferrites complexes, qui constituent la base des transpondeurs RFID haute performance. »

Yilmaz Benzer - Directeurgénéral

Caractéristiques du produit NeoTAG

• Dans l'application Hasco, un transpondeur d'un diamètre de 8 mm et d'une hauteur de 4 mm est utilisé.

• Montage sans outils spéciaux par enfoncement dans un trou percé

• Lisible avec des lecteurs RFID disponibles dans le commerce à partir d'une puissance de 200 mW

• Peut également être lu par les smartphones modernes dotés de la fonction NFC

• Programmable avec des données URL pour l'accès à des sites web

• Indice de protection IPx8

• Résistant aux vibrations

• Stable à des températures allant jusqu'à 275 °C

• Haute résistance à l'abrasion mécanique

• Résistant à un grand nombre de substances chimiques

• Mémoire de données utilisateur : 96/2528 bits selon le circuit intégré utilisé