Comment la fondation OPEN a sécurisé sa chaîne nationale de batteries grâce à CLC
Stichting OPEN, coordinateur national des déchets électroniques aux Pays-Bas, a récemment modernisé sa logistique des batteries en remplaçant des fûts en plastique peu coûteux par des conteneurs en acier à forte valeur, indispensables pour répondre aux exigences de sécurité.
En s'associant à Connected Load Carrier (CLC), elle a remplacé le suivi manuel par un système de validation numérique, garantissant ainsi que chaque équipement est visible, comptabilisé et géré de manière efficace.
Le passage du plastique à l'acier
Stichting OPEN coordonne la collecte de plus de 238 000 tonnes de déchets électroniques et de batteries à travers les Pays-Bas. Pendant des années, l'organisation a utilisé des fûts en plastique bon marché pour le stockage des batteries. Ceux-ci étaient faciles à gérer ; lorsque les stocks venaient à manquer, la solution consistait simplement à acheter davantage de fûts pour maintenir une marge importante.
Cependant, l'essor des batteries lithium-ion a modifié les exigences. Les fûts en plastique ne pouvaient pas contenir un incendie de batterie, ce qui a conduit Stichting OPEN à passer à des conteneurs en acier spécialisés et de grande valeur, équipés de filtres ignifuges.
Le coût de l'incertitude
Contrairement aux anciens fûts en plastique, ces nouveaux conteneurs en acier représentent un investissement important, avec des délais de remplacement pouvant aller jusqu'à trois mois.
Le succès dépendait désormais de la connaissance exacte de l'emplacement de chaque conteneur à tout moment. Sans cette précision, Stichting OPEN aurait été contrainte de continuer à acheter des stocks coûteux pour compenser les conteneurs perdus ou inutilisés dans des lieux inconnus.
Les limites de l'enregistrement manuel
Par le passé, les planificateurs s'appuyaient sur les mises à jour fournies par divers partenaires, ce qui conduisait souvent à une réalité sur papier qui ne correspondait pas à la réalité sur le terrain :
Lacunes dans les données : un emplacement pouvait être enregistré comme ne contenant aucun conteneur, alors qu'il y en avait un.
Stocks stagnants : des conteneurs pouvaient rester inutilisés dans un dépôt sans être signalés, créant ainsi des risques de rotation invisibles.
Pénuries non vérifiées : les centres de tri signalaient des pénuries qui ne pouvaient être confirmées, rendant impossible de savoir s’ils avaient réellement besoin de plus de stock ou s’il s’agissait simplement d’une erreur administrative.
Comment Connected Load Carrier a comblé cette lacune
Pour combler ce manque d'informations, Stichting OPEN s'est associée à Connected Load Carrier (CLC) afin d'ajouter une couche de vérification factuelle à ses processus existants. En intégrant du matériel de suivi directement dans les conteneurs lors de la production, CLC a permis aux équipements d'enregistrer leurs propres mouvements.
Cette solution a été mise à rude épreuve lorsqu'un fabricant a signalé un défaut dans un lot spécifique de filtres ignifuges. Pour garantir la sécurité, chaque unité concernée devait être localisée et réparée immédiatement.
Avec leur système manuel traditionnel, cela aurait nécessité des appels téléphoniques et un rapprochement manuel. Mais heureusement pour Stichting OPEN, leur base de référence avait déjà changé.
« Lorsque le fabricant nous a signalé un défaut et que chaque filtre devait être réparé, j’étais vraiment ravi que nous ayons désormais recours à la solution CLC », explique Stef Koomen, coordinateur du recyclage des batteries chez Stichting OPEN. « J’ai pu immédiatement voir exactement où se trouvaient les conteneurs... et envoyer l’équipe de réparation aux bons endroits ».
En remplaçant les registres manuels par une réalité vérifiée, Stichting OPEN a acquis la capacité de réagir de manière décisive aux incidents de sécurité sans avoir besoin de recherches manuelles ou d’appels téléphoniques frénétiques.
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En s'associant à CLC, Stichting OPEN a remplacé des hypothèses fragmentées par une couche de validation numérique qui confirme l'état de chaque actif en temps réel.
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Comment CLC a intégré le suivi au cours du processus de fabrication pour garantir une interruption zéro des opérations.
Les indicateurs de temps de séjour spécifiques utilisés pour signaler les actifs inutilisés et les remettre en circulation.
Comment ces données vérifiées sont destinées à orienter les futures stratégies d'approvisionnement en fonction des besoins opérationnels réels.
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