Vaillant suit 1 600 chariots logistiques grâce à la solution IoT de Sensolus
Vaillant, groupe allemand spécialisé dans les technologies de chauffage présent à l'international et l'un des principaux fournisseurs de pompes à chaleur, de chaudières à condensation au gaz et de systèmes de chauffage, de climatisation et d'alimentation en eau chaude, a numérisé la gestion de 1 600 chariots et trains logistiques dans son usine de Nantes à l'aide des traceurs IoT de Sensolus.
Ce déploiement a amélioré la visibilité des actifs, augmenté le taux d'utilisation des chariots d'environ 5 % et permis de rentabiliser l'investissement en un peu plus d'un an.
Visibilité en temps réel pour la logistique interne industrielle
Sur le site de production de Vaillant à Nantes, la logistique interne est un facteur critique pour la performance de fabrication. L'usine de 48 000 m² produit environ 166 000 chaudières et pompes à chaleur par an et dépend de chariots et de trains logistiques pour acheminer les pièces vers les ateliers d'usinage de la tôle, de peinture, d'assemblage et d'approvisionnement des lignes de production.
Avant le déploiement de l’IoT, la gestion de la flotte reposait sur des inventaires et des tableurs. Il était donc difficile de déterminer où se trouvaient les chariots, à quelle fréquence ils étaient utilisés et si les pénuries étaient dues à un manque d’équipement ou à une distribution inefficace.
Pour les sites de production aux flux de matériaux complexes, ce problème est courant. Les équipements non motorisés tels que les chariots, les transporteurs, les conteneurs et les supports de transport sont souvent essentiels au fonctionnement, mais restent largement invisibles dans les systèmes numériques.
Suivi par Bluetooth sans infrastructure lourde
Vaillant a choisi Sensolus pour tester une approche de suivi basée sur l’IoT sur environ 40 chariots et trains logistiques. Le projet pilote a utilisé la technologie Bluetooth (BLE) pour vérifier si les données de localisation et d’utilisation pouvaient améliorer la gestion quotidienne des flux internes.
La facilité de déploiement était une exigence clé. Selon le cas d’étude, Vaillant recherchait une solution immédiatement opérationnelle, simple à installer et économiquement viable. La plateforme Sensolus a permis aux équipes de terrain d’accéder aux données de localisation et d’utilisation des chariots sans nécessiter de projet d’infrastructure complexe.
En moins d'un mois, le projet pilote a fourni suffisamment de preuves opérationnelles pour que Vaillant étende le déploiement. En 2025, l'entreprise a équipé l'ensemble de sa flotte de 1 600 chariots et trains logistiques.
Du suivi des actifs aux décisions opérationnelles
La principale valeur ajoutée de ce déploiement ne réside pas seulement dans la localisation des chariots, mais dans la transformation des données sur les actifs en décisions opérationnelles. Chaque chariot est identifié, localisé et surveillé sur la plateforme. Les opérateurs peuvent trouver plus rapidement le matériel disponible, au lieu de passer du temps à le chercher sur le site de production.
Les données sont également utilisées pour soutenir la cartographie de la chaîne de valeur. Cela fournit à Vaillant une base factuelle pour évaluer les flux internes, identifier les goulots d’étranglement et comprendre où les équipements sont sous-utilisés ou indisponibles.
Pour les intégrateurs de systèmes et les fournisseurs de solutions, ce cas montre comment le suivi IoT peut être positionné comme une couche pratique au-dessus des processus intralogistiques existants. Il ne remplace pas les systèmes de production, mais ajoute des données mesurables sur les actifs mobiles non motorisés qui font souvent défaut dans les systèmes ERP, MES ou d'entrepôt.
Impact mesurable sur l'utilisation et les coûts
Les résultats rapportés par Vaillant sont concrets. L'entreprise a amorti son investissement en environ 1,2 an et a augmenté l'utilisation des chariots logistiques d'environ 5 %.
Les données de suivi ont également permis d'identifier les équipements inutilisés ou sous-utilisés. Certains chariots ont pu être redirigés vers un prestataire de stockage, ce qui a évité de nouveaux achats pour les besoins futurs. Vaillant estime les économies réalisées grâce à cette optimisation à environ 30 000 € pour un seul projet.
Les alertes aident les équipes à anticiper les zones où les chariots risquent de manquer. Cela réduit les perturbations causées par le manque d'équipement et améliore la prévisibilité des flux de matériaux. L'avantage ne se limite donc pas à la visibilité des actifs, mais s'étend à la continuité de la production et aux conditions de travail quotidiennes des équipes opérationnelles.
Maintenance et amélioration continue
Grâce aux données historiques désormais disponibles, Vaillant utilise le système au-delà du simple suivi de localisation. La plateforme facilite la maintenance corrective et préventive en identifiant les chariots nécessitant une réparation, en les acheminant vers des zones dédiées et en aidant à planifier les interventions.
Le déploiement du système de suivi devient ainsi un outil d’amélioration continue. Les contrôles manuels peuvent être réduits, les hypothèses remplacées par des données mesurées, et des optimisations de flux peuvent être identifiées qui, sans cela, resteraient cachées.
Pour les utilisateurs finaux, l'intérêt est évident : des déploiements IoT peu complexes peuvent générer des gains opérationnels mesurables lorsqu'ils sont appliqués à des points faibles récurrents de l'intralogistique. Pour les intégrateurs, ce cas met en évidence un cas d'utilisation évolutif pour le suivi des actifs dans des environnements industriels où les actifs se déplacent constamment mais ne génèrent pas de données eux-mêmes.
Un cas d'utilisation européen de l'IoT pertinent pour l'industrie
Le projet Vaillant démontre comment l’IoT sans fil peut rendre les actifs intralogistiques visibles numériquement sans surdimensionner le déploiement. Dans ce cas, la combinaison du suivi par Bluetooth, des tableaux de bord opérationnels et de l’analyse des processus basée sur les données a donné des résultats mesurables en termes d’utilisation, de réduction des coûts et de planification de la maintenance.
Sensolus, une entreprise originaire de Flandre en Belgique et représentée par COT en Allemagne, montre avec cette application que l'IoT industriel peut créer de la valeur là où les usines perdent souvent du temps sans s'en rendre compte : dans le mouvement, la disponibilité et l'utilisation des actifs logistiques quotidiens.