Balluff intègre les données machine dans l'automatisation définie par logiciel
Balluff fournit les bases en matière de détection, de connectivité et de diagnostic pour les architectures de production qui combinent des automates programmables physiques, des automates virtuels et des applications en périphérie.
L’automatisation définie par logiciel transforme la manière dont les industriels appréhendent les architectures de contrôle en usine. La question ne se résume pas simplement à savoir si un API physique doit être remplacé par un contrôleur virtuel.
L’enjeu principal réside dans la manière dont la logique de contrôle, les données machine et les applications numériques peuvent être interconnectées de manière à gagner en flexibilité sans compromettre la fiabilité des opérations en atelier.
C’est là que Balluff apporte une base essentielle. Que le contrôle s’effectue sur un API dédié ou sur une infrastructure industrielle en périphérie partagée, les capteurs, les actionneurs, les modules d’E/S et les composants réseau restent le lien physique avec le processus de production. Les technologies Balluff capturent les données de processus, de diagnostic et d’état, et les mettent à disposition pour l’automatisation et les applications de niveau supérieur.
Les automates physiques et virtuels ont des rôles différents
Le matériel API dédié reste le choix approprié pour les applications de production stables. Lorsqu’une machine fonctionne de manière fiable, que sa logique de commande a fait ses preuves et qu’il n’est pas nécessaire de combiner l’automatisation avec des analyses locales, l’IA ou une infrastructure informatique partagée, un contrôleur physique reste la solution la plus pratique.
Les automates virtuels sont pertinents lorsque les fabricants souhaitent centraliser les ressources de calcul, réduire le nombre de modules matériels distincts ou combiner les charges de travail de contrôle et de données sur une même plateforme périphérique. Dans ces environnements, les applications de contrôle peuvent fonctionner parallèlement à la connectivité, à la collecte de données, à la visualisation et à l’analyse.
Pour Balluff, les exigences au niveau de la machine restent inchangées : les capteurs et les actionneurs doivent fournir des données fiables, les diagnostics doivent être accessibles et la communication doit rester robuste.
Des signaux des capteurs aux données opérationnelles
Balluff soutient cette base avec des capteurs compatibles IO-Link, des maîtres IO-Link, des modules de réseau industriel, des systèmes RFID et des solutions de surveillance de l’état. IO-Link permet une connexion numérique standardisée entre les contrôleurs, les capteurs et les actionneurs. Outre les valeurs de processus, il peut fournir des paramètres de l’appareil et des informations de diagnostic via la même infrastructure.
Cela élargit le rôle du capteur au-delà de la simple commutation ou mesure. Les appareils intelligents peuvent fournir des informations sur les conditions de fonctionnement, l’état de l’appareil et la santé de la machine.
Les capteurs de surveillance d’état peuvent capturer des variables telles que les vibrations, la température, l’humidité et la pression ambiante. Ces informations peuvent être utilisées dans le contrôleur de la machine, transférées vers des applications en périphérie ou intégrées dans des systèmes informatiques de niveau supérieur.
Un logiciel standardisé nécessite des données standardisées
L’automatisation définie par logiciel permet de réduire la charge de maintenance liée à l’adaptation individuelle des programmes sur l’ensemble des machines et des lignes de production. Cependant, cette approche nécessite également des données machine accessibles et cohérentes.
Les technologies de connectivité de Balluff relient les capteurs, actionneurs et périphériques d’E/S décentralisés à l’architecture d’automatisation, tout en conservant l’accès aux informations et diagnostics spécifiques à chaque appareil. Les modules réseau multiprotocoles et les maîtres IO-Link facilitent l’intégration dans les environnements Ethernet industriels courants.
Les données machine ne doivent plus rester un signal isolé au sein d’un seul contrôleur. Elles peuvent devenir une ressource exploitable pour la maintenance, l’optimisation des processus et la transparence opérationnelle, en particulier lorsque les équipements sont étendus, mis à niveau ou connectés à de nouveaux services numériques.
Le contrôle en temps réel reste proche du processus
La virtualisation et l’edge computing ne suppriment pas la nécessité d’un contrôle en temps réel à proximité de la machine. Les actionnements où le temps est un facteur critique, les processus déterministes et les fonctions liées à la sécurité exigent un environnement où les temps de réponse sont garantis.
D’autres charges de travail peuvent être gérées en périphérie ou dans des systèmes de niveau supérieur, notamment la surveillance de l’état, l’analyse historique, la gestion des recettes et la connectivité d’entreprise. Balluff prend en charge cette architecture en couches en mettant à disposition les données pertinentes issues des capteurs et des diagnostics, tant pour le contrôle en temps réel que pour les applications basées sur les données.
L’usine du futur restera physique. Les variateurs, les moteurs, les capteurs, les systèmes d’identification et les actionneurs resteront indispensables. Ce qui change, c’est la manière dont ces composants sont connectés, paramétrés, surveillés et intégrés dans des flux de travail numériques.
Balluff aide les fabricants à jeter ce pont. Ses technologies de détection, de connectivité et de données machine prennent en charge les installations d’automates programmables (PLC) existantes tout en fournissant une base pour les automates virtuels, l’analyse en périphérie et l’automatisation définie par logiciel. Il en résulte une architecture évolutive reposant sur des données fiables au niveau des machines.