- baier & michels a remplacé la surveillance manuelle des niveaux de lubrifiant par un système numérique utilisant des capteurs à ultrasons et LoRaWAN.
- La technologie sans fil a permis une installation rapide, sans câblage ni alimentation externe, réduisant les coûts et la complexité.
- L'automatisation de la surveillance améliore la transparence des stocks, réduit le risque de rupture et facilite le pilotage du réapprovisionnement.
- La solution est évolutive et prépare l'intégration future avec des systèmes ERP ou MES pour optimiser la gestion des matériaux.
baier & michels collabore avec Pepperl+Fuchs pour professionnaliser la surveillance du niveau de lubrifiant: au lieu de rondes manuelles, la surveillance numérique des réservoirs à l'aide de capteurs de niveau à ultrasons (WILSEN.sonic.level IBC) et LoRaWAN fournit des données en continu à partir de fûts de 1 000 litres. La consommation et les quantités restantes deviennent transparentes, les valeurs limites déclenchent des alarmes en temps utile et le point de réapprovisionnement peut être déterminé sur la base des données.
Résultat : une sécurité accrue, un approvisionnement prévisible et une configuration évolutive, allant d'une mise à niveau rapide à une connexion propre aux bases de données et aux tableaux de bord.
Fournisseur de l'industrie automobile, des technologies agricoles et de la construction mécanique
Avec 500 employés répartis sur sept sites dans le monde, le groupe baier & michels (b&m) soutient l'industrie manufacturière avec des solutions de technologie de connexion. Les pièces formées à froid, telles que les systèmes de connexion à vis directe, constituent la base de ses produits. Parmi ses clients figurent des équipementiers et des fournisseurs, principalement issus des secteurs de l'automobile, des technologies agricoles et de la construction mécanique.
b&m assiste également ses clients en leur proposant des tests de connexion dans ses laboratoires internes, des conseils en matière de technologie d'application et le développement de produits. b&m fait partie du groupe Würth depuis 1973.
De l'exploitation à titre d'essai au risque de goulot d'étranglement
Il y a environ dix ans, b&m a démarré avec une petite installation de production à l'essai – seules cinq machines étaient alors en service. La demande en lubrifiants était gérable, les barils semblaient durer éternellement et il n'y avait pas de goulots d'étranglement.
Cependant, avec la croissance rapide de ces dernières années, la situation a fondamentalement changé. Aujourd'hui, 40 machines sont déjà en service, et dix autres systèmes sont en cours d'installation.
Chaque nouvelle machine entraîne non seulement une augmentation de la production, mais aussi une augmentation de la consommation de lubrifiants et de lubrifiants réfrigérants, et donc du risque qu'une huile particulière vienne soudainement à manquer au moment même où elle est nécessaire. Au total, sept à huit lubrifiants différents sont utilisés, des huiles pour machines destinées à la lubrification des composants aux huiles de refroidissement spécialisées, qui varient en fonction du type de machine et de l'application.
« Avec la croissance de b&m et la complexité croissante de nos processus, le contrôle manuel des niveaux de remplissage est devenu beaucoup plus fastidieux, notamment en raison du raccourcissement des intervalles d'inspection. Une solution numérique apporte ici un soulagement notable et garantit une plus grande transparence et efficacité dans le processus de commande », explique Maximilian Korte, développeur de logiciels chez baier & michels.
Le défi
Chaque huile a un taux de consommation complètement différent. Certaines huiles durent longtemps, tandis que d'autres doivent être renouvelées très rapidement. Pour éviter les pénuries, certains lubrifiants sont même conservés en stock par mesure de précaution. Selon le type d'huile, un stock restant peut durer longtemps ou être épuisé en très peu de temps.
Point de départ : contrôle manuel du niveau
La consommation d'huile dans l'entreprise est relativement constante en fonctionnement normal. Cependant, il y a toujours des situations dans lesquelles une quantité d'huile nettement plus importante est soudainement nécessaire, par exemple lorsque l'huile colle aux vis, lorsque des défauts apparaissent ou lorsque de nouvelles machines sont mises en service.
Dans ces moments-là, des prélèvements imprévus se produisaient régulièrement sans être remarqués à temps.
Jusqu'à présent, l'ensemble du processus de contrôle était entièrement manuel : plusieurs fois par semaine, un employé du bureau de production devait parcourir l'usine de production pour vérifier chaque réservoir individuellement. Au lieu d'une technologie de capteurs moderne, des jauges mécaniques étaient utilisées : un flotteur sur une corde indiquait le niveau de remplissage, comme une ancienne jauge de carburant dans une voiture.
Jusqu'à présent, il incombait au service de production de signaler lorsqu'un réservoir était presque vide. Cela impliquait un effort de coordination supplémentaire, en particulier pendant les périodes de stress ou les changements d'équipe. Les retards dans les rapports ou le manque de temps obligeaient parfois à organiser le réapprovisionnement à court terme, un processus non seulement coûteux, mais aussi très exigeant sur le plan organisationnel.
Le défi est rendu encore plus complexe par le grand nombre de lubrifiants. Sept à huit lubrifiants différents sont utilisés en parallèle, des huiles classiques pour différents types de machines aux huiles de refroidissement spécialisées.
Les valeurs déterminées étaient soigneusement consignées à la main, puis évaluées. Cette procédure était très chronophage et ne fournissait que des informations sélectives, sans offrir un historique complet de la consommation.
« Sans ces données, il était presque impossible de déterminer le moment optimal pour passer une nouvelle commande. Tout dépendait de l'expérience de chaque employé. Si cette personne n'était pas disponible, cela pouvait rapidement entraîner un effort organisationnel supplémentaire inutile », explique Maximilian Korte, développeur de logiciels chez baier & michels.
Avec l'augmentation du parc de machines (actuellement 40 machines, bientôt 50), ce système manuel est devenu de plus en plus chronophage. Il était clair qu'une solution numérique et automatisée était nécessaire pour créer de la transparence, éviter les erreurs et pérenniser la gestion des matériaux d'exploitation.
Fin février 2025, un projet basé sur des capteurs à ultrasons alimentés par batterie de Pepperl+Fuchs a été lancé. Il consiste à surveiller numériquement le niveau des fûts de lubrifiant à l'aide de la technologie de transmission LoRaWAN et à envoyer automatiquement les données à une base de données spécialement développée. La véritable innovation réside dans le fait que les données sont désormais transmises via LoRaWAN.
Lancement du projet après trois mois
baier & michels utilise depuis des années les capteurs inductifs Pepperl+Fuchs comme standard. Ceux-ci sont principalement utilisés dans la surveillance des processus. Un exemple typique : les capteurs sont fixés aux arbres à cames et émettent un signal à chaque tour. De cette manière, l'entreprise surveille le cycle des machines et déclenche le timing de l'ensemble de la surveillance du processus.
Le passage aux capteurs LoRaWAN a donc été plutôt fortuit. Lors d'un rendez-vous sur place, les capteurs appropriés ont été installés directement dans l'usine de production. Un démarrage rapide et pratique. Il n'a fallu que trois mois entre le premier contact et l'intégration complète. Une preuve de concept n'était pas nécessaire, car le démarrage rapide était convaincant.
« La situation idéale est celle où un client, comme Maximilian Korte, a le courage de dire : « Lançons-nous : achetons une passerelle pour environ 200 € et lançons le premier projet. » Cela n'arrive pas toujours. C'est pourquoi nous avons notre boîte de démonstration, qui contient tout : passerelle et capteurs. Le client dispose ainsi d'un petit système fonctionnel en peu de temps. Si le client dit : « Ça me plaît, continuons », nous passons à l'étape suivante avec nos partenaires : je m'occupe de la technologie des capteurs, les partenaires s'occupent du réseau (couverture radio, serveur LoRaWAN, tout ce qui est nécessaire) », explique Daniel Möst, responsable technologique chez Pepperl+Fuchs.
Intégration dans la production
Le thème de la surveillance de niveau n'est pas nouveau : le désir de surveiller en permanence les conditions existe depuis des années. Cependant, la technologie filaire classique présente de nombreux défis : nombreux câbles, coûts d'installation élevés et installation complexe.
« Nous avons immédiatement compris que la solution était simple et pouvait être mise en œuvre sans longue préparation. Cela signifiait également : sans coûts élevés », explique Maximilian Korte.
Daniel Möst considère également le rendez-vous sur place comme une avancée décisive : « Ce moment personnel est crucial, en particulier avec les nouvelles technologies. Lorsqu'une idée n'est pas seulement discutée en théorie, mais peut être expérimentée dans la pratique, les doutes disparaissent. Une idée initiale se transforme en un projet concret, et l'hésitation fait place à l'enthousiasme. »
Avantage immédiat
L'intégration mécanique a été réalisée en quelques minutes : le capteur avec un filetage externe de 2 pouces a pu être vissé directement dans le bouchon du réservoir, sans aucune modification. La configuration via l'application Bluetooth et la connexion LoRaWAN ont été rapides et faciles.
Comme la solution est sans fil, aucune alimentation électrique ni aucun câble de données ne sont nécessaires. Résultat : le capteur a été opérationnel en un rien de temps et la surveillance automatique du carburant a pu démarrer sans problème.
Conclusion
baier & michels montre comment la surveillance numérique des réservoirs peut être réalisée sans câblage complexe. Le passage de l'inspection visuelle manuelle à la surveillance du niveau de lubrifiant à l'aide de capteurs de niveau LoRaWAN rend les stocks transparents et prévisibles, et crée la base d'une livraison fiable à mesure que la production augmente.
À mesure que la base de données s'enrichit, les valeurs limites peuvent être affinées, la taille des lots optimisée et des connexions API vers ERP ou MES mises en place pour les commandes semi-automatisées.
